了几道验证程序用来解决误报问题。
前后折腾了一年多，花掉五百多万的经费之后，这套电子监控系统终于堪用了，唯一的缺点就是限于处理器的数据处理能力，要在机组险情发生后的十多秒，完成数道验证环节之后，才能启动自动停机步骤。
这点时间上的延迟对于放在地面运行的，有人值守的发电机组来说算原本不上什么致命的破绽，但是事情糟糕就糟糕在滑油管路断裂之后，机组第一时间起火。
虽然芯片实验室知道自家芯片的品质暂时适应不了机组运行时的高热环境，把数据处理系统和机组分开建的远远的，但监控机组实时运行的分立器件就无法幸免遇难了。
机组起火后没到十秒，负责监控机组运行的分立器件就已经报销，此时负责紧急关机的数据处理系统正忙着运算验证呢，由于监控系统忽然没了动静，验证程序陷入死循环，结果这道保险如同虚设，在这次事故中没有起到任何正面作用。
至于造成油路微渗漏以致变成断裂事故的罪魁祸首，却是燃机设计上的原因，由于经验不足，华晨把负责冷却燃机的水冷管路和负责滑油供给的滑油管路紧紧相邻，由于兰化的机组主要功能是处理石油裂化裂解产生的可燃性气体，进而平衡兰化的工业电网，这种使得机组的出力不像专业发电设备那般恒定。
随着机组出力的变化，负责冷却燃机的水冷管路提供的制冷剂流量也随之变化，这就导致了水冷管路在设计时需要考虑大温差产生的膨胀问题，华晨负责设计燃机冷却系统的部门注意到了这点，但是负责设计滑油系统的部门哪能想到这一点。
结果机组实际工作时，滑油系统的工作环境受水冷系统的影响完全超出了设计前的预估，最终这个看起来毫不起眼的微小错误，导致了滑油管路因缩涨问题出现渗漏并酿成了大祸。
虽然整个事故产生的过程充满了一连串的巧合和失误，但这种巧合在工业化大生产中绝对是偶然中的必然，从数学角度来说随着时间的流逝或次数的积累，1%几率和99%的几率从结果上看没有什么不同，都是注定要发生的。
所谓的安全可靠都是拿真金白银硬烧出来的，若非这次事故，李远玲也不会注意到，在燃机功率变化频繁的应用场合，水冷管路和滑油管路是不能设计到一起的。
想着罗罗、通用、普惠、阿尔斯通等燃机企业，在一套核心机上搞出了数十种针对各种运行环境的机型搂钱，无非也是这类的亏吃的多了，在经验丰厚之后反倒利用坏事
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